色差一般有两种情况，一种是同一批次的印刷品颜色一致，但是与之前的样稿颜色存在差异，另一种是同一批次的印刷品之间存在差异，部分与样稿也存在差异。其实，色差是可以人为控制的，接下来本文将针对以上两种导致色差的原因进行分析，客观的进行分析，希望为印刷企业提供有效的参考。

　　现在我们先对同批次存在色差，有的与样稿不一致这一情况进行剖析。胶印的主要原理就是油水不互溶，这里的水指的就是润版液。润版液的用量直接影响墨层的颜色，用量越多，乳化越严重。乳化的油墨无光泽，色就淡，所以在操作中要严格控制润版液的用量，要求在不上脏的情况下，越少越好，另外墨辊的滑性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度很大程度上决定了印刷品墨色质量，平时工作时要对墨辊进行清洗，使滞留在墨辊上的纸尘、杂质得以清除。

　　除非人为因素之外，人为的因素也可能导致色差，操作人员认为前几张印张色相准了，在水墨尚未平衡的情况下，就正常印刷，在印刷过程中不停地调整水墨量，边调边开，势必造成批次颜色存在色差。另外如果设备不稳定，例如输纸不稳，印刷中频繁出现停机、空张、歪张、多张等，就会影响设备运转的稳定性，势必引起色差。

　　接下来我们来分析同一批次的印刷品印刷颜色一致，但是和样稿的颜色有差异这一情况。我们知道在胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与干燥后所测的密度值有所不同，应该采取同一湿密度的测试法进行控制，即第一次印刷品是湿状态下测得的湿密度值及Lab值，以后该产品在湿状态下就按第一次测得的密度值及Lab值进行颜色控制。

　　另外不同的纸张对印刷墨层颜色的显现会有不同影响，颜色效果会随着纸张白度的不同而显现出来，造成色差。印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。所以，在印刷时纸张的因素也要充分考虑到，避免因为纸张问题导致色差重印。

　　如果印刷压力不足或不匀，墨层就容易出现浓淡不匀现象，要求印版、橡皮布和承印物及包衬表面都比较平整，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用，使印刷品获得较均匀的墨色。

　　在日常印刷工作中，规范化操作极其重要。对造成色差的原因进行分析后，如何解决才是重中之重，在生产型企业的生产过程中，规范化操作总是被反复强调，同事要注重对工作人员的培训教育，培养员工的责任心，树立起全局观。印刷工作人员也应该注重自我的学习和提升，在平时工作中多总结经验，掌握必要的专业知识。

　　总而言之，胶印过程中的色差问题是可控的，主要因素还是在于人，科学的管理方式，科学规范的操作方法能够最大限度的减少色差的产印刷车间的负责人应该善于汇总分析，在每批次生产结束后，针对产品的优劣进行汇总，对发生的问题认真总结，分析原因，加强管理，注重过程控制，针对重点产品的重点工序，在重点时段进行重点控制。减少不必要的色差带来的问题，可以达到提高印刷企业的效率，降低生产成本。